1.擠壓石墨模具種類繁多，結構復雜，裝配精度要求高。除了特殊的加工方法和設備外，還需要特殊的工裝夾具、刀具和特殊的熱處理方法。

2.為了提高石墨模具的質量和使用壽命，除了選擇合理的材料和優化設計外，還需要采用最佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得硬度適中、表面質量高的石墨模具，這對于形狀特別復雜的難擠壓制品和特殊結構的石墨模具尤為重要。

3.鋁擠壓產品種類多、批量小、換模頻繁，要求石墨模具具有很強的適應性。因此要求提高模具制作的生產效率，盡可能縮短模具制作周期，快速更改模具制作程序，按照圖紙準確加工出合格的模具，將模具修復的工作量降到最低。

4.隨著鋁合金擠壓制品的應用范圍越來越廣，規格范圍也很廣。所以有外形尺寸為100mm×25mm輕至幾公斤的小模具，也有外形尺寸為1800mm×450mm重2000kg以上的大模具。有外形尺寸為65mmx800mm輕至幾公斤的小型擠壓軸，也有外形尺寸為2500mm x 2600mm重100t以上的大型擠壓筒，石墨模具規格和質量的巨大差異，需要完全不同的制造方法和工序，以及完全不同的加工設備。

與一般技術相比，石墨的加工技術只是一項普通的機械制造技術，而是一項難度大、涉及面廣的特殊技術。為了制造高質量、長壽命的石墨模具，除了選擇和制備高質量的石墨模具材料外，還必須制定合理的冷加工工藝、電加工工藝、熱處理工藝和表面處理工藝。  

5.由于石墨模具的工作條件非常惡劣，在擠壓過程中需要承受高溫、高壓和高摩擦。因此需要高強度耐熱合金鋼，這些鋼的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機加工、表面處理都非常復雜，給石墨模具加工帶來了一系列困難。

6.為了延長石墨模具的使用壽命，保證產品的表面質量，要求模具型腔工作區的粗糙度達到0.8-0.4μm，模具平面的粗糙度達到1.6μm m以下，因此在模具制造中應采用特殊的拋光技術和設備。

7.由于擠壓制品向高、精、尖方向發展，要求部分型材和管材的壁厚降低到0.5mm左右，要求擠壓制品的公差達到0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求石墨模具的制造精度達到0.01mm，這是傳統技術無法制造的。因此，需要更新技術，采用新的專用設備。

8.鋁型材的截面非常復雜，特別是超商精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁鋁型材，需要特殊的擠壓石墨模具結構。往往一個模具同時設有多個異形型腔，且每個截面厚度變化快，相關尺寸復雜，圓角多，給石墨模具的加工和熱處理帶來很多麻煩。